Kompletné riešenie na lisovanie sklenených fliaš a pohárov

Tvarovanie fľašového skla prešlo procesom vývoja od ručného tvarovania, poloautomatického tvarovania až po automatické tvarovanie. V súčasnosti sa dostal na úroveň plne automatického ovládania počítačom. V súčasnosti sa na tvarovanie fľaškového skla používa hlavne metóda tvarovania, pričom sa používa metóda vyfukovania na výrobu fliaš s malým hrdlom a metóda vyfukovania lisom na vytváranie fliaš so širokým hrdlom. Výroba moderného skla na fľaše široko využíva automatické stroje na výrobu fliaš na vysokorýchlostné tvarovanie. Existuje mnoho typov automatických strojov na výrobu fliaš, medzi ktorými je najbežnejšie používaný stroj na výrobu determinantov. Stroj na výrobu determinantov fliaš má široký rozsah výroby fliaš a veľkú flexibilitu a postupne sa vyvíja smerom k viacjednotkovej, viacodkvapovej mechatronike a inteligentnému riadeniu. To všetko výrazne zlepšilo efektivitu výroby.

Existuje mnoho typov strojov na výrobu fliaš, ako je stroj na výrobu fliaš Owens, automatický stroj na výrobu fliaš na mlieko, automatický lis na vyfukovanie, stroj Linqu, stroj na výrobu fliaš Roland, stroj na vyfukovanie bublín, stroj na vyfukovanie žlče, stroj na vyfukovanie pohárov, lis na poháre , stroj na výrobu determinantov fliaš, stroj na výrobu fliaš Haiye atď.
Stroj na výrobu fliaš Owens bol predstavený v roku 1905. Je to prvý automatický formovací stroj, ktorý využíva sacie formovanie. So vznikom odkvapkávacieho podávača v roku 1923 boli postupne zavedené rôzne formovacie stroje, ktoré používajú túto metódu na podávanie materiálov. Ako sú automatické stroje na výrobu fliaš, lisovacie vyfukovacie stroje, nalievacie stroje, stroje na výrobu fliaš Rolande, stroje na vyfukovanie bublín, stroje na vyfukovanie žlčníka, stroje na vyfukovanie pohárov atď. sa otáča s pracovným stolom, preto sa nazýva formovací stroj s otočným stolom.
Stroj Linqu je skorý automatický formovací stroj používaný v mojej krajine. Je pneumatický a na výrobu fliaš s malým hrdlom využíva metódu blow-blow. moja krajina napodobnila stroj Linqu a vyrobila pneumatický stroj na výrobu fliaš so šiestimi formami (ekvivalent stroja Linqu 10). V súčasnosti je v mojej krajine stále niekoľko malých sklárskych závodov, ktoré používajú tento formovací stroj, no nakoniec ho nahradí stroj na výrobu determinantov fliaš.
Stroj na výrobu fliaš Rolande S10 bol prvýkrát úspešne skúšobne vyrobený Spolkovou republikou Nemecko v roku 1968 a ide o pokročilejší stroj na výrobu fliaš s otočným stolom. Je kompletne mechanicky poháňaný a vhodný na výrobu malohrdlových fliaš metódou blow-blow. moja krajina prvýkrát predstavila tento typ stroja na výrobu fliaš z Belgicka a potom skopírovala niekoľko modelov, ako napríklad DG111 a BLZ10. Obrázok 2-26 zobrazuje štruktúru stroja na výrobu fliaš Roland S10.

Linkový stroj na výrobu fliaš (ďalej len linkový stroj) bol predstavený v roku 1925. Pozostáva z niekoľkých rovnakých jednotiek (sekcií) paralelne. Každú jednotku (sekciu) možno považovať za samostatný a kompletný formovací stroj. V zahraničí sa nazýva stroj na výrobu fliaš IS (individuálna sekcia) (štruktúra jednotlivej jednotky je znázornená na obrázku 2-27). Má nasledujúce vlastnosti.
(1) Stroj na výrobu fliaš linkového typu sa skladá z identických jednotiek. Každá jednotka má svoj vlastný mechanizmus riadenia časovania a možno ju spustiť a zastaviť nezávisle bez ovplyvnenia iných jednotiek. To je výhodné nielen pri výmene foriem a opravárenských strojoch, ale aj pri znížení výkonu sklárskej taviacej pece sa môže znížiť počet prevádzkových jednotiek pre výrobu.
(2) Forma sa neotáča. Aby bolo možné kontinuálne nakladať materiály, každá jednotka má svoj vlastný systém príjmu materiálu alebo zdieľa distribútora.
(3) Výrobný sortiment je široký. Fľaše s malým hrdlom môžu byť vyrobené metódou vyfukovania a fľaše s veľkým hrdlom môžu byť vyrábané metódou tlakového vyfukovania. Každá jednotka môže tiež vytvárať výrobky rôznych tvarov a veľkostí (kvalita a rýchlosť stroja výrobkov by mali byť úplne konzistentné a tvar materiálu by mal byť podobný).
(4) Vytvarované fľaše a plechovky majú dobrú distribúciu skla, najmä rôzne fľaše a plechovky vyrobené metódou tlakového fúkania, s rovnomernou hrúbkou steny, čím sa dajú dosiahnuť ľahké sklenené fľaše a plechovky.
(5) Hlavný ovládací mechanizmus radového stroja sa neotáča, stroj sa pohybuje hladko a prevádzkové podmienky sú dobré.

Pretože riadkový stroj má vyššie uvedené vlastnosti, je široko používaný v krajinách po celom svete a stal sa hlavným prúdom strojov na výrobu fliaš. Riadkové stroje vyrábané spoločnosťou Emhart Company v Spojených štátoch zahŕňajú typ E, typ F, typ EF a typ AIS. Typ E je pôvodný model a neskôr sa postupne zdokonaľoval a vyvinul na typ F, typ EF a pokročilejší typ AIS. Počet skupín sa vyvinul z pôvodných 2 skupín, 3 skupín a 4 skupín na 5 skupín, 6 skupín, 8 skupín, 10 skupín a 12 skupín. Kvapkajúci materiál sa vyvinul z jednej kvapky na dvojitú a dokonca trojitú. Akčný mechanizmus riadkového stroja je poháňaný stlačeným vzduchom a môže byť nezávisle ovládaný elektrickou ventilovou skriňou. Niektoré mechanizmy sú tiež poháňané servomotormi. Všetky prijímajú signály z elektronického systému riadenia časovania a podľa nastaveného programu vykonávajú koordinované úkony pri formovaní fliaš.
Stroj na výrobu fliaš QD je pneumatický stroj na automatické formovanie sklenených fliaš s jednou kvapkou a stroj na výrobu fliaš HD je pneumatický stroj na automatické formovanie sklenených fliaš s dvoma kvapkami. Obidva môžu byť použité pre operácie fúkania a tlakového fúkania. Môže vyrábať fľaše s veľkým hrdlom a fľaše s malým hrdlom rôznych kalibrov a môže uspokojiť potreby výrobných liniek na sklenené fľaše s rôznymi kapacitami. Ako je znázornené na obrázku 2-28, vzhľad stĺpcového stroja na výrobu fliaš typu HD 108-, stredová vzdialenosť dvojitej dutiny je 108 mm, existujú 4 typy modelov: HD4-108 , HD6-108, HD8-108 a HD10-108. Tento stroj na výrobu fliaš využíva rôzne servo mechanizmy a nové technológie na zlepšenie stability a spoľahlivosti celej prevádzky stroja a zohráva úlohu pri úspore energie a znižovaní spotreby. Hlavné technické parametre sú uvedené v tabuľke 2-33.

Takzvaná metóda vyfukovania spočíva v vykonaní prvého vyfukovania v primárnej forme, aby sa vytvorilo ústie a vyfúklo ho do prototypu, a potom sa prenesie do formovacej formy na druhé vyfúknutie. Podľa rôznych spôsobov podávania existujú dva typy vyfukovania: vákuové odsávanie a kvapkanie. Proces formovania je znázornený na obrázku 2-29.
(1) Privádzanie sklenenej kvapaliny Napájací kanál je uzavretý kanál vybudovaný zo žiaruvzdorných materiálov. Týmto kanálom prechádza sklo z prevádzkovej časti tankovej pece do misy podávača. Napájací kanál pozostáva z chladiacej časti a homogenizačnej a regulačnej časti. Tekutina skloviny dosiahne požadovanú teplotu na tvarovanie presnou reguláciou v prívodnom kanáli. Jeho štruktúra je znázornená na obrázku 2-30.
1 Chladenie sklárskej kvapaliny Teplota sklárskej kvapaliny vytekajúcej z pracovného bazéna je príliš vysoká (príliš nízka viskozita) a nie je vhodná na lisovacie operácie. Mala by sa znížiť na určitú teplotu. Preto je potrebné sklenenú kvapalinu ochladiť. Chladenie na napájacom kanáli je lokálne. Aby sa rovnomerne znížila celková teplota sklenenej kvapaliny, musí sa vykonať nastavenie chladenia. Funkciou chladiacej časti je chladiť a ohrievať roztavené sklo po jeho vytečení z pece tak, aby roztavené sklo dosiahlo priemernú teplotu potrebnú pre tvarovaný výrobok.
Ak je teplota roztaveného skla nerovnomerná, prietok roztaveného skla v prívodnom kanáli bude nerovnomerný a časť s vysokou teplotou bude

Prúdenie je rýchle a nízkoteplotná časť sa pohybuje pomaly a vytvára stacionárnu vrstvu alebo mŕtvy roh, čo vedie ku kryštalizácii.
Chladenie sklárskej kvapaliny v prívodnom kanáli sa vykonáva hlavne v chladiacej časti napojenej na pracovný bazén. Kvalita chladenia závisí predovšetkým od nastavenia množstva chladiaceho vzduchu a stavu spaľovania spaľovacej dýzy. Účelom spaľovania tejto dýzy je vo všeobecnosti zabezpečiť ľahké chladenie oboch strán prívodného kanála, takže krátky plameň je lepší a chladenie je hlavne pre časť s vyššou teplotou v strede prívodného kanála. .
2 Homogenizačná úprava teploty sklárskej kvapaliny Chladenú sklenenú kvapalinu je potrebné úplne doladiť, aby bola úplne vhodná na tvarovanie a mala rovnomernú teplotu. Vo všeobecnosti stále existuje teplotný rozdiel medzi hornou a spodnou časťou ochladzovanej sklenenej kvapaliny a tiež existuje teplotný rozdiel medzi strednou časťou a sklom na oboch stranách. Týmto spôsobom sklo v miske s jednou kvapkou vytvorí teplotný rozdiel medzi prednou a zadnou stranou a vytvorené kvapôčky budú v extrémnych prípadoch jin a jang alebo banán. Pre misu s dvojitým spádom sú teploty predných a zadných kvapiek nekonzistentné, čo je pre formovací stroj ťažké nastaviť. V dôsledku teplotného rozdielu kvapiek sa bude odchyľovať aj hmotnosť materiálu a teplotná odchýlka ovplyvní aj načasovanie pri formovaní.
Za podmienok rotujúceho bubna na miešanie materiálu, pre dvojitý kvapkový materiál, ak je dopredu, znížte teplotu sklenenej kvapaliny v strednej časti; ak je to naopak, vykonajte opačnú úpravu. V prípade materiálu s jednou kvapkou je teplota časti ohýbajúcej sa dovnútra nízka, takže by sa mala zahrievať v smere ohýbania kvapky.

(2) Zásobník materiálu na konci vsádzkového a napájacieho kanála sa nazýva podávač. Jeho úlohou je nepretržite privádzať do formovacieho stroja sériu sklenených kvapiek s presnou hmotnosťou a vhodným tvarom. Primárnou podmienkou pre tvarovanie kvapiek je, že sklenená kvapalina musí mať stabilnú a vhodnú teplotu a viskozitu. Existuje mnoho faktorov, ktoré ovplyvňujú kvapkové formovanie, ale hlavne sa dokončuje priamym pôsobením bubna na miešanie materiálu, misky na materiál, razníka, nožníc a iných komponentov.
Kvapôčky skla dodávané podávačom vstupujú do primárnej formy cez mechanizmus prijímania materiálu, systém prietokového žľabu a lievik. Pred naplnením sa ústna forma vráti na dno primárnej formy, primárna forma sa uzavrie, jadro sa zdvihne a vloží do ústnej formy, objímka sa zdvihne do pracovnej polohy a lievik padne na primárnu formu. Hmotnosť kvapiek závisí od veľkosti produktu, ktorý sa má vyrobiť. Tvar dodávaných sklenených kvapôčok sa musí prispôsobiť obrysu vnútornej dutiny primárnej formy, aby kvapôčky mohli ľahko vstúpiť do ústnej formy. Všeobecne povedané, metóda tlakového vyfukovania vo všeobecnosti vyžaduje krátke, valcovité kvapôčky, zatiaľ čo metóda vyfukovania vyžaduje vo väčšine prípadov ostré, dlhšie kvapky. Len týmto spôsobom, keď sklenený materiál spadne do počiatočnej formy, nebude sa držať na lieviku alebo forme a nezmení svoj tvar v žľabe systému prietokového žľabu.
S rozvojom nových technológií boli servopodávače široko podporované. Namiesto mechanických vačiek sa používajú elektronické vačky, namiesto synchrónnych remeňových závitovkových prevodoviek sa používajú pohony s guľôčkovou skrutkou a namiesto uhlových nožnicových mechanizmov sa používajú paralelné nožnicové mechanizmy. Urobte dierovanie, nožnice a vyrovnávanie materiálu vo vzájomnej koordinácii. Urobte presnejšie umiestnenie a pohyb razníka a valca na vyrovnávanie materiálu, ako aj umiestnenie podávacieho mechanizmu vzhľadom na stred výtlačného otvoru a poskytnite širší rozsah prevádzkových rýchlostí, realizujte vysoko presné dierovanie a paralelné strihanie niekoľkých kvapiek a dosiahnuť presnú kontrolu hmotnosti materiálu s presnou rýchlosťou vyrovnávania materiálu a nastavením výšky valca na vyrovnávanie materiálu.
Trojkvapkový podávač BLD762-II (obrázok 2-31) je podávač, ktorý sme sami navrhli tak, že vo veľkej miere absorbuje pokročilú technológiu domácich dovážaných strojov a kombinuje naše národné podmienky. Stroj využíva servopodávač s elektronickým servo dierovaním a servo paralelným strihaním, ktorý pozostáva hlavne z troch častí: servo dierovacie zariadenie, servo paralelné strihacie zariadenie a mechanické zariadenie na prenos a nastavenie distribúcie materiálu. Servo dierovacie zariadenie je dierovací systém riadený počítačom. Servomotor riadený počítačom poháňa maticu vodiacej skrutky tak, že k nej pripojená dierovacia konzola poháňa dierovač, aby sa realizovalo vratné dierovanie nahor a nadol pozdĺž hlavnej osi, čím núti sklenenú kvapalinu pretekať cez misku s materiálom, aby sa vytvorila forma. kvapka na strihanie nožnicami. Celé zariadenie je inštalované na pravom prednom paneli plášťa prietokového kanála. Servomotor poháňa razník, aby bežal podľa rôznych kriviek vačiek nastavených používateľom na výrobu rôznych produktov. Úpravou údajov počítača je možné zmeniť výšku razidla, zdvih razníka a rýchlosť razenia. Pohybové krivky zodpovedajúce výrobe rôznych produktov sú uložené v počítači a údaje o krivke dierovania sa môžu počas výroby podľa potreby meniť. Počítač riadi servomotor tak, aby simuloval pohyb krivky vačky podľa krivky vačky nastavenej používateľom, riadiaceho príkazu a signálu spätnej väzby polohy, a tak realizuje vysoko presné dierovanie. Razník možno presne umiestniť, keď je napájanie vypnuté a stroj je reštartovaný. Štruktúra servo dierovacieho zariadenia je znázornená na obrázku 2-32. Elektronický servo paralelný nožnicový mechanizmus je počítačom riadený strihací systém. Jeho princíp spočíva v tom, že počítač riadi servomotor tak, aby poháňal ozubené koleso, ktoré je v zábere s dvomi zariadeniami prevodového hrebeňa (obrázok 2-32 a obrázok 2-33). Dve k nemu pripojené nožnicové ramená sa pohybujú pozdĺž dvoch vodiacich hriadeľov, aby sa dosiahlo presné riadenie súčasného strihania viacerých kvapiek materiálu. Servomotor poháňa nožnice do chodu podľa rôznych kriviek vačiek nastavených používateľom. Úpravou počítačových údajov, nastavením doby chodu nožníc a zmeny rýchlosti počas prevádzky môže byť riadenie strihu presné, hmotnosť materiálu môže byť konzistentná a môžu byť splnené potreby rôznych rýchlostí strojov a typov materiálov. Rýchlosť strihania môže byť až 180 strihov/min.
(3) Po naplnení formy na vyfukovanie vzduchu hlava na vyfukovanie vzduchu okamžite klesne na lievik a prepustí stlačený vzduch do formy, čím núti sklenený materiál vstúpiť do ústnej formy smerom nadol a naplniť ústnu formu, aby vytvorila hlavu fľaše. a vzduchová dutina. Vzduchová dutina je vzduchový kanál na vytvorenie pôvodného tvaru spätného fúkania plynu. Musí byť umiestnený v strede ústia fľaše a musí byť obzvlášť symetrický, inak bude hrúbka steny produktu nerovnomerná.
Nafúknutie vzduchu sa musí vykonať ihneď po naložení, inak bude sklenený materiál príliš studený a bude ťažké naplniť ústnu formu, čo bude mať za následok defekty ústia fľaše. Za predpokladu, že sklenený materiál vyplní ústnu formu, čím kratší je čas nafúknutia vzduchu, tým lepšie. Ak je čas nasávania vzduchu príliš dlhý, povrch kontaktu so skleneným materiálom bude príliš studený, čo bude mať za následok záhyby na počiatočnom povrchu alebo tenkú stenu v strede tela fľaše (tj zlomený pás).

Stlačený tlak súvisí s tvarom ústia fľaše a časom naťahovania. Mierne vyšší tlak môže ľahko spôsobiť chyby, ako sú praskliny na ústach alebo hrubé švy. Príliš nízky tlak môže spôsobiť chyby, ako je ľahká deformácia úst alebo nedostatočné ústa. Preto, akonáhle je čas nasávania stanovený tak, aby spĺňal zásadu nedeformovať hrdlo fľaše po vytvarovaní, tlak na nafukovanie by mal byť čo najnižší.
(4) Po dokončení spätného vyfukovania sa jadro okamžite vyberie z ústnej formy, aby sa znovu zahrial povrch vzduchovej dutiny. V rovnakom čase nafukovacia hlava opúšťa lievik a lievik opúšťa primárnu formu a resetuje sa. Nafukovacia hlava opäť padá na primárnu formu. Ako spodok primárnej formy stlačený vzduch okamžite vstupuje do vzduchovej dutiny z medzery medzi jadrom a puzdrom, aby vyfúkol sklo do primárneho tvaru.
Skoré spätné fúkanie pomáha redukovať vrásky na tele fľaše. Správne predĺženie času spätného fúkania môže zvýšiť rozptyl tepla skleneného materiálu v primárnej forme, čo môže skrátiť čas chladenia skla vo formovacej forme, čím sa skráti cyklus výroby fliaš, aby sa dosiahla najvyššia rýchlosť stroja. Spätný tlak fúkania by mal byť vhodný pre veľkosť fľaše. Čím väčšia je fľaša, tým väčší by mal byť tlak.
Pri výrobe fliaš s hrubými kontúrami (ako sú ploché fľaše) by sa mal stlačený vzduch opäť nastriekať do počiatočnej formy medzi otvorením počiatočnej formy a pred prevrátením počiatočnej formy, aby sa počiatočná forma mierne roztiahla, čo pomáha zjednotiť hrúbku steny fľaše.
Jadro s veľkým povrchom sa ľahko zahrieva a priľne k sklu počas procesu formovania, preto by sa malo chladiť fúkaním vzduchu ihneď po prevrátení počiatočnej formy. Chladiaci vzduch sa musí pred otvorením a naplnením počiatočnej formy prerušiť, aby sa zabránilo tomu, že plyn podopiera materiálový blok a neovplyvňuje plnenie.
(5) Počiatočná forma Po prevrátení počiatočnej formy sa počiatočná forma otvorí a ústna forma je upnutá svorkou ústnej formy a otočená o 180° vo vertikálnej rovine spolu s počiatočnou formou otáčacím mechanizmom. Počiatočná forma je odoslaná z počiatočnej formy do uzatváracej formovacej formy a otočená z prevrátenej do zvislej polohy. Formovacia forma je úplne uzavretá, ústna forma je otvorená a vracia sa do svojej pôvodnej polohy pod počiatočnou formou, aby sa reštartoval ďalší pracovný cyklus.
Rýchlosť otáčania počiatočného tvaru musí byť primeraná. Ak je príliš pomalý, počiatočný tvar sa zrúti alebo potopí v dôsledku vlastnej gravitácie; ak je to príliš rýchle, sklo sa koncentruje a odstredivou silou sa natiahne na spodok pôvodného tvaru, čím sa vytvorí hrubé dno a tenké ramená. Obe vyššie uvedené odchýlky môžu zničiť primerané rozloženie skla, čo má za následok nerovnomernú hrúbku steny výrobku. Rýchlosť otáčania by sa mala určiť podľa hmotnosti, viskozity a tvaru počiatočného tvaru.
(6) Opätovný ohrev a naťahovanie Proces opätovného ohrevu sa vzťahuje na obdobie od otvorenia formy počiatočného tvaru, počiatočného otáčania tvaru až po začiatok pozitívneho fúkania po vytvorení počiatočného tvaru.
Počas procesu tvarovania produktu sa sklenený materiál dostáva do kontaktu s kovovou formou. Keďže kovová forma má dobrú tepelnú vodivosť, sklo sa ochladzuje, ale tepelná vodivosť samotného skla je veľmi zlá, čo má za následok výrazný teplotný rozdiel medzi vnútornou a vonkajšou stranou skla. Po vytvorení počiatočného tvaru, od času otvorenia počiatočnej formy do času pred začiatkom pozitívneho vyfukovania, s výnimkou vonkajšieho povrchu ústia fľaše, ktorý je v kontakte s ústnou formou, sa celý počiatočný tvar nedotýka kovovej formy. a rýchlosť rozptylu tepla skleneným povrchom sa spomalí. V tomto čase teplo prenesené zvnútra skla s vyššou teplotou spôsobí opätovné zvýšenie počiatočnej tvarovej povrchovej teploty, čím sa zníži teplotný rozdiel medzi vnútornou a vonkajšou vrstvou. Tento efekt opätovného nárastu teploty povrchovej vrstvy v dôsledku vnútorného tepla samotného skla sa nazýva opätovné zahrievanie. Opätovné zahriatie skla spôsobí opätovné zmäkčenie povrchu, čo nielen pomáha dobre rozložiť sklo a získať výrobky s rovnomernou hrúbkou steny, ale tiež eliminuje povrchové vrásky a robí povrch výrobku hladkým. Preto sú vo výrobnom procese, najmä pri výrobe odľahčených fliaš, veľmi dôležité dostatočné podmienky pre ohrev.
V celom procese opätovného ohrevu sa najdostatočnejší ohrev uskutočňuje vo formovacej forme. Pretože od uzavretia formovacej formy do začiatku pozitívneho vyfukovania je počiatočný tvar kvapky zavesený vo formovacej forme, nie je v kontakte s kovovou formou ani so vzduchom, a efekt opätovného ohrevu je najvýznamnejší. Súčasne sa zavesený počiatočný tvar rozširuje smerom nadol a predlžuje sa v dôsledku svojej vlastnej gravitácie. Vhodným predĺžením možno dosiahnuť dobré rozloženie skla.
(7) Pozitívne fúkanie a počiatočné ochladenie fliaš a plechoviek Po opätovnom zahriatí a správnom natiahnutí počiatočného tvaru vo formovacej forme pozitívna fúkacia hlava zostúpi do formovacej formy, aby držala hrdlo fľaše, a stlačený vzduch sa nechá vyfúknuť počiatočné tvar do fľaše alebo plechovky. Po vyfúknutí fľaše je sklo v úplnom kontakte s formovacou formou a ochladzuje sa.
Aby sa zvýšila rýchlosť tvarovania, fľaša by mala byť nútená vychladnúť. Metóda núteného chladenia spočíva vo vyfukovaní vonkajšej strany formovacej formy vysokotlakovým studeným vzduchom a inštalácii vnútornej chladiacej rúrky na vyfukovaciu hlavu, aby sa studený vzduch vháňal do fľaše.
Pozitívny tlak fúkania by mal byť prispôsobený hmotnosti a tvaru fľaše. Nadmerný tlak spôsobí chyby vo fľaši. Pri formovaní veľkých fliaš by mal byť pretlak vyfukovania menší a doba vyfukovania dlhšia, aby fľaša mala dlhší čas kontaktu s formovacou formou.

(1) Proces nakladania a princíp sú v podstate rovnaké ako metóda vyfukovania. Primárna forma sa obráti a razník sa pred vložením zdvihne a vloží do vhodnej polohy ústnej formy, takže kvapka materiálu padajúca do primárnej formy sa udrží nad ústnou formou a pod tesniacou líniou.
(2) Potom, čo dierovacia kvapka spadne do primárnej formy, hlava na nafúknutie vzduchu okamžite zostúpi do primárnej formy, aby utesnila dno, a razník sa okamžite zdvihne a vloží do skla, takže sa sklo stlačí a stlačí a distribuované v ústnej forme a primárnej forme. Keď je razník v najvyššej polohe, vytvorí sa hlava fľaše a primárny tvar.
Po naplnení primárnej formy by sa mala ihneď stlačiť. V tomto čase je teplota skleneného materiálu pomerne vysoká a tlak stlačeného vzduchu, ktorý poháňa raznicu nahor, možno nastaviť na minimum. Všeobecne používaný tlak je približne 0,1235 MPa. Ak je tlak príliš vysoký, v ústí a primárnom polotovare sa ľahko vytvárajú trhliny a stopy a na hornej časti lisovníka sa hromadí teplo.
Teplota razníka by nemala byť príliš horúca, aby to neovplyvnilo rovnomerné rozloženie skla. Čas razenia by sa mal čo najviac predĺžiť, aby sa zvýšil kontakt medzi skleneným materiálom a primárnou formou a razníkom, aby sa uľahčil účinný odvod tepla. Na zabezpečenie kvality fľaše by mala byť teplota kvapky čo najnižšia.
Materiál ústnej formy je veľmi dôležitý. Malo by sa dať ľahko rozptýliť teplo a nie ľahko sa deformovať, aby teplota ústnej formy bola rovnomerná a viedla k tvarovaniu úst. Materiály zliatiny medi sa používajú vo veľkých množstvách.
Po ukončení lisovania razník klesne do najnižšej polohy (t. j. poloha otáčania), odstráni sa slepá hlava a súčasne sa otvorí primárna forma. Polotovar sa začne ohrievať a teplota skla sa vyrovná. V tomto čase sa primárny tvar trochu nafúkne spätným fúkaním, aby sa zabránilo deformácii primárneho tvaru. Ďalších päť krokov formovania je rovnakých ako metóda vyfukovania.
Hlavný rozdiel medzi procesom výroby veľkohrdlových fliaš metódou vyfukovania lisovaním na riadkovom stroji a procesom výroby malohrdlových fliaš metódou vyfukovania spočíva v tom, že ústie fľaše a primárny tvar formovača sú lisované razníkom súčasne, zatiaľ čo posledne menované vyžaduje na dokončenie kroky ako horné jadro, nafúknutie a spätné fúkanie. Preto, keď sa riadkový stroj zmení z výroby s vyfukovaním na výrobu s tlakovým vyfukovaním, je potrebné iba odstrániť kroky nafukovania a spätného vyfukovania, nahradiť zariadenie na vyfukovanie počiatočného tvaru (tj mechanizmus horného jadra) s počiatočným tvarom lisovacie zariadenie (t. j. dierovací mechanizmus) a zaistite, aby sa na práci nezúčastňovali ventil na rozdeľovanie fúkacieho plynu lievikového mechanizmu a fúkací ventil fúkacieho mechanizmu.
Vyššie uvedené rôzne spôsoby tvarovania sú takzvané dvojstupňové tvarovanie stroja na výrobu radových fliaš. Všetky majú vzájomne prepojené procesné charakteristiky. Bez ohľadu na to, ktorý spôsob formovania sa použije, ako dôležité technické záruky sa používajú nasledujúce kľúčové „štyri prvky formovania“.
1 Rozumné prispôsobenie hardvéru a optimalizovaná koordinácia akcie mechanizmu konfigurácie.
2 Príprava kvapiek rovnomernej teploty: rovnomerná a vhodná teplota kvapiek, hmotnosť kvapiek, dĺžka kvapky, tvar kvapky.
3 Dokonalosť prietokového systému riadkového stroja.
4 Výborná pleseň.